第598章 飞天集团参与（1 / 2）

2010年上半年的龙国，稀有矿产行业的发展浪潮席卷全国，从渤海湾的开采基地到鹏城的高端制造园区，从内陆的冶炼工厂到沿海的出口码头，稀有矿产作为现代工业的“维生素”，贯穿于新能源汽车、高端电机、航空航天、电子信息等战略性新兴产业的每一个环节。

数据显示，2010年上半年龙国稀有矿产总产量达8万吨，较去年同期增长25%，其中轻稀有矿产5.2万吨、重稀有矿产2.8万吨，产量分别增长23%和28%；市场规模突破300亿元人民币，同比增长32%，其中下游制造业需求占比达75%，新能源汽车行业需求增速最快，同比增长60%；海外出口量达3万吨，占总产量的37.5%，出口额达15亿美元，主要出口至欧洲、东南亚、北美等地区，出口均价较去年上涨18%。

然而，行业快速扩张的背后，长期存在的标准体系不完善问题日益凸显：当前龙国稀有矿产行业仅有3项国家标准、5项行业标准，其中6项标准已实施超过10年，部分指标与当前的生产技术、产品应用需求严重脱节；市场上产品质量参差不齐，同一规格的稀有矿产磁能积差异可达30%，部分小企业为降低成本，采用粗放式开采和冶炼工艺，不仅导致资源浪费率高达25%，还造成严重的环境污染，废水排放中重金属含量超标3-5倍；下游企业采购时缺乏统一的质量评判标准，频繁出现供需错配、以次充好等问题，仅2009年就发生12起重大质量纠纷，造成直接经济损失超5亿元人民币；在国际市场上，龙国稀有矿产出口因缺乏与国际接轨的行业标准，频繁遭遇贸易壁垒，2009年出口产品被退回率达8%，损失出口额1.2亿美元。

在此背景下，龙国工信部、自然资源部联合发文，启动龙国稀有矿产行业标准修订与新增工作，明确提出“构建覆盖开采、选矿、冶炼、加工、产品质量、回收利用全产业链的标准体系”，计划制定15项新的行业标准，修订8项原有标准，涉及20个关键技术指标、12项环保要求、8项安全规范，旨在通过标准引领行业高质量发展，提升龙国稀有矿产的国际竞争力。

作为龙国稀有矿产行业的龙头企业，飞天集团凭借强大的综合实力成为标准制定工作的核心参与单位：集团年产稀有矿产2万吨，占全国总产量的25%；永磁体年产量1.5万吨，占全国永磁体总产量的30%，其中高端永磁体产量占比达45%；拥有30项核心技术专利，其中12项达到国际先进水平；建立了从稀有矿产开采、冶炼、加工到终端应用的全产业链布局，海外市场覆盖20个国家和地区，年出口额达6亿美元；先后参与过3项行业标准的修订工作，积累了丰富的标准制定经验。

根据文件要求，飞天集团牵头负责5项关键标准的制定，分别是《稀有矿产开采环保技术标准》《永磁体产品质量分级标准》《稀有矿产冶炼能耗限值标准》《稀有矿产回收利用技术规范》《海外出口稀有矿产产品质量要求》，同时参与10项标准的修订工作，涵盖选矿工艺、加工精度、安全管理等领域。

接到标准制定任务后，王莽高度重视，立即通过集团总裁办公室下达指令，要求成立专项工作组，统筹推进标准制定各项工作。

专项工作组由集团技术副总裁李振华担任组长，成员涵盖技术部、生产部、质检部、环保部、法务部、市场部等6个核心部门的50名骨干人员，其中博士12人、硕士25人，高级职称人员18人，平均行业从业年限达10年，同时聘请了龙国科学院稀土研究院、龙国矿业大学、鹏城先进技术研究院等10家科研机构的20位权威专家组成技术顾问团，确保标准的科学性、前瞻性和可行性。

工作组下设5个专项小组，分别对应5项牵头制定的标准，每个小组配备10名核心成员，明确分工：调研组负责收集国内外相关标准、行业数据、企业需求；起草组负责标准文本的撰写、指标论证；评审组负责组织内部评审和专家论证；协调组负责与政府部门、行业协会、其他参与企业的沟通对接；法务组负责标准的合规性审查，确保与龙国现行法律法规、国际通行标准相衔接。

标准制定的首要环节是全面调研，工作组历时3个月，开展了覆盖全产业链的调研工作，调研范围包括龙国20个稀有矿产主产省份、80家上下游企业、15家科研机构、10家行业协会，同时赴欧洲、日本、美国等国家考察国际先进标准实施情况。

在开采环节，调研组走访了40家稀有矿产开采企业，其中大型企业15家、中小型企业25家，收集了120组开采数据，包括开采回采率、资源利用率、废水排放量、尾矿处理方式等关键指标，发现大型企业平均回采率达85%，而中小型企业仅为60%，废水处理达标率大型企业为98%，中小型企业不足60%；在冶炼环节，调研了30家冶炼企业，收集了80组能耗数据，大型企业吨矿冶炼能耗平均为1.2吨标准煤，中小型企业高达2.0吨标准煤，能耗差异显着；在加工环节，走访了25家永磁体生产企业，分析了500组产品质量数据，发现高端永磁体磁能积普遍≥50MGOe，而低端产品仅为30-40MGOe，矫顽力、剩磁等指标差异也达20%-30%；在回收利用环节，调研了15家回收企业，发现当前行业平均回收利用率仅为35%，而国际先进水平达60%，回收技术差距明显；在下游应用环节，与50家下游企业进行深度访谈，收集了80条需求建议，其中“明确产品质量分级”“统一检测方法”“加强环保指标约束”成为最集中的诉求。

国际调研方面，工作组赴德国、日本、美国考察了12家国际知名稀有矿产企业，包括德国巴斯夫、日本住友化学、美国钼公司，收集了30项国际先进标准文本，重点研究了欧盟《稀有金属开采环保指令》、日本《永磁体质量标准》、美国《稀有矿产回收利用规范》，分析了国际标准的技术指标、检测方法、实施机制，为龙国标准与国际接轨提供了参考。

调研工作完成后，各专项小组立即启动标准起草工作，起草过程严格遵循“科学性、实用性、前瞻性、国际接轨”的原则，结合调研数据、企业需求、国际经验，逐一确定标准的各项指标。

《稀有矿产开采环保技术标准》的起草组经过10轮论证，明确了12项核心环保指标：开采回采率不得低于80%，资源综合利用率不得低于75%；废水排放中重金属含量限值为铅≤0.5g/L、镉≤0.05g/L、汞≤0.01g/L，较原有标准严格50%；尾矿无害化处理率必须达到100%，尾矿库防渗层厚度不得小于1.5；开采过程中粉尘排放浓度不得超过10g/3，噪音限值为昼间≤65dB、夜间≤55dB；同时规定了矿山复绿要求，开采结束后3年内植被恢复率不得低于90%，土壤质量需达到《土壤环境质量 建设用地土壤污染风险管控标准》二级标准。

《永磁体产品质量分级标准》将永磁体分为三个等级，一级产品磁能积≥50MGOe、矫顽力≥15kOe、剩磁≥1.4T、温度稳定性≤3%/100℃，适用于新能源汽车电机、航空航天设备等高端领域；二级产品磁能积35-50MGOe、矫顽力12-15kOe、剩磁1.2-1.4T、温度稳定性≤5%/100℃，适用于普通电机、电子设备等中端领域；三级产品磁能积20-35MGOe、矫顽力8-12kOe、剩磁1.0-1.2T、温度稳定性≤8%/100℃，适用于玩具、日用品等低端领域；同时规定了各级产品的检测方法，要求采用X射线荧光光谱仪、磁性能测试仪等专业设备进行检测，检测结果误差不得超过±0.5%。

《稀有矿产冶炼能耗限值标准》明确了不同规模冶炼企业的能耗指标：年产1万吨以上的大型企业，吨矿冶炼能耗不得超过1.3吨标准煤；年产5000-吨的中型企业，吨矿冶炼能耗不得超过1.6吨标准煤；年产5000吨以下的小型企业，吨矿冶炼能耗不得超过1.9吨标准煤；同时鼓励企业采用余热回收、富氧冶炼等节能技术，对能耗低于限值20%的企业给予政策倾斜。